FENAC

Inkrementalencoder erzeugen Impulse, während sich die Welle dreht; die Steuerung zählt diese Impulse und leitet daraus Informationen über Drehzahl, Richtung und relativen Weg ab. Da keine absolute Positionsinformation gehalten wird, fährt das System bei jedem Einschalten an den Referenzpunkt. Drehzahlrückführung von Förderern, Bandlängenverfolgung bei Auf- und Abwickeleinheiten und Messung der Schnittlänge sind typische Anwendungsbereiche. Fenac bietet in dieser Familie Gehäusevarianten mit Vollwelle, Halbhohlwelle, Vollhohlwelle und Konuswelle an.

Beim Absolutencoder wird für jede Winkelposition der Welle ein eindeutiger Codewert ausgelesen; bei Stromausfall und Wiederkehr geht die Positionsinformation nicht verloren und ein Referenzfahrschritt entfällt. Dieses Verhalten ist bei Kran-Hub- und Fahrachsen, Drehtischen sowie bei der Positionsverfolgung von Klappen/Ventilen entscheidend, bei denen die Last nach einem Stillstand von ihrer aktuellen Position aus weiterarbeiten muss. Singleturn-Versionen liefern den Winkel innerhalb einer vollen Umdrehung, Multiturn-Versionen zusätzlich auch die Anzahl der Umdrehungen. Das Absolut-Sortiment von Fenac umfasst Versionen mit SSI/BiSS-, Parallel- und Analogausgang.

Induktivencoder leiten die Position aus der Änderung der induktiven Kopplung zwischen einem sich drehenden Ziel und einer feststehenden Spulenschicht ab; im Inneren gibt es weder eine optische Scheibe noch einen Permanentmagneten. Durch diese Bauweise bleibt die Messstabilität in Umgebungen mit hoher Staub-, Öldampf-, Feuchtigkeits-, Stoß- und äußerer Magnetfeldbelastung erhalten. Sie werden an Stellen bevorzugt, an denen optische Encoder an ihre Grenzen stoßen, etwa Werften und Krananlagen, Antriebsgruppen der Schwerindustrie sowie im Umfeld von Pressen und Walzwerken. Fenac bietet diese Familie in verschiedenen Gehäusedurchmessern mit großen Hohlwellen an.

Magnetische Linearencoder bestehen aus einem entlang der Achse verlegten codierten Magnetband und einem darauf berührungslos bewegten Lesekopf und messen den linearen Weg direkt. Da die Messung nicht in eine Drehbewegung umgesetzt wird, gelangen Fehler aus Riemen, Zahnstange oder Getriebespiel nicht in die Messkette. Da sich Kopf und Band nicht berühren, gibt es keine verschleißenden Teile, und die Messlänge kann so weit verlängert werden wie das Band. Portalachsen, Presswerkzeugposition, Schneidtisch und langhubige Schub-/Trägereinrichtungen sind gängige Anwendungen.

Diese Encoder übertragen die Positionsinformation nicht über ein separates Signalkabel, sondern über die EtherCAT-Leitung als ein Slave-Gerät im Netzwerk. Da sie in den synchronen Bewegungszyklus der Steuerung eingebunden sind, können die Positionsdaten mehrerer Achsen auf einer gemeinsamen Zeitachse ausgewertet werden; das ist bei Motion-Anwendungen wichtig, in denen sich Servoachsen gegenseitig folgen. Da sich die Geräte in Reihe miteinander verbinden lassen, verringert sich die Anzahl der Kabel zwischen Schaltschrank und Feld. Fenac bietet in dieser Familie Gehäusevarianten mit axialem und radialem Steckerausgang sowie mit Vollwelle und Hohlwelle an.

Profinet-Encoder nehmen als Feldgerät direkt an Siemens-basierten Automatisierungsnetzwerken teil; nachdem die Gerätebeschreibungsdatei dem Projekt hinzugefügt wurde, werden Einstellungen wie Auflösung, Zählrichtung und Nullpunkt nicht über Schalter am Gerät, sondern über das Steuerungsprojekt vorgenommen. Da über dieselbe Leitung auch Diagnose- und Statusinformationen ausgelesen werden können, verkürzt sich die Fehlersuchzeit, und bei einem Gerätewechsel werden die Parameter aus der Steuerung zurückgeladen. In Verpackungs-, Papier- und Verarbeitungslinien mit bestehendem Profinet-Backbone werden sie ohne zusätzliche Gateway-Hardware in Betrieb genommen.

Encoder mit EtherNet/IP-Schnittstelle übertragen in Anlagen, in denen Rockwell/Allen-Bradley-Steuerungen weit verbreitet sind, die Positionsdaten über die vorhandene Ethernet-Infrastruktur der Fabrik. Da Standard-Netzwerkhardware verwendet wird, werden Encoder, Antriebe und dezentrale Ein-/Ausgabestationen auf derselben Leitung adressiert; ein separater Feldbus muss nicht verlegt werden. Auf der Steuerungsseite werden sie über den Gerätekatalog definiert, und Positions- und Drehzahlwerte werden direkt mit Tags verknüpft. Bei Umbauten an markenunabhängigen Linien werden sie zur Anpassung an das bestehende PLC-Ökosystem bevorzugt.

CANopen-Encoder übertragen die Positionsinformation über den CAN-Bus in einer Struktur, in der sich zahlreiche Geräte dieselbe zweiadrige Leitung teilen. Die differenzielle Signalübertragung von CAN hält die Kommunikation in Umgebungen mit hoher elektrischer Störung und langen Kabelstrecken stabil. Auflösung, Zählrichtung und Datensendeverhalten lassen sich über das Geräteprofil über die Leitung einstellen, sodass der Encoder ohne Ausbau von der Maschine neu konfiguriert werden kann. In mobilen Baumaschinen sowie Hafen- und Werftkranen und ähnlichen mobilen und anspruchsvollen Anwendungen sind sie weit verbreitet.